QUALITY CONTROL SYSTEM
1."三不"質量控制方法:操作者不制造不良品;不接受不良品;不讓不良品流入下一道工序。全體人員都必須樹立下一道工序即是顧客"的良好品質觀念,好品質從自己做起,從現(xiàn)在就做起,一次就把產(chǎn)品做好
2.三檢檢驗方法:初檢為生產(chǎn)者對上一道工序完工后移交過來的產(chǎn)品,在后續(xù)加工前進行的質量檢驗,包括對原輔材料加工前的檢驗;“自檢〃為生產(chǎn)者對自己加工的產(chǎn)品,在加工的過程中和加工完畢后進行的質量檢驗,自己嚴格把好質量關;”專人巡檢"是由部門主管、班組長、質量檢驗人員和工廠領導對在加工過程中和加工完畢后的產(chǎn)品進行的質量檢驗,主要以抽檢為主。
3.堅持”三不〃與”三檢制度的目的:就是為了加強生產(chǎn)過程中的質量控制,層層把關,層層檢查,不合格的產(chǎn)品不得流入下一道工序,確保工序完工移交產(chǎn)品的合格率達到100%部門主管、廠部管理人員或專職檢驗人員的巡檢抽查的比例不能低于2%或5件,有必要的時候要進行100%全檢
4.各工序之間的質量責任,應遵循上一道工序對下一道工序負責的原則
質量控制體系
5.1.班組內(nèi)下一道工序在初檢時發(fā)現(xiàn)質量問題,一律由上一道工序承擔責任,隔道工序才發(fā)現(xiàn)的問題原則上不承擔責任,之成文禁后,切發(fā)現(xiàn)質量同匙,一神由上工序承擔責任
5.2.車間完工產(chǎn)品完成交接后發(fā)現(xiàn)的不合格品,應視具體情況,分析質量原因,確定責任的歸屬,開具《返修單》并由責任人承擔經(jīng)濟責任。
5.3.部門交接后初檢時發(fā)現(xiàn)質量問題的,上工序車間主任負主要責任,其他相關工序負次要責任。
6.車間內(nèi)部初檢發(fā)生的不合格品,數(shù)量超過工序返修率標準的,超過部分,因返修發(fā)生的經(jīng)濟損失,由上一道工序承擔,其20%用于獎勵檢驗者。班組之間產(chǎn)品完成交接后,初檢發(fā)現(xiàn)的不合格品,數(shù)量超過工序返修率標準的,超過部分因返工發(fā)生的經(jīng)濟損失,由上道工序班組和車間主任承擔,其20%用于獎勵初檢檢驗者。初檢不合格品的型號、數(shù)量、不合格原因應在當時填寫于《車間生產(chǎn)日報表》和《返修單》上,立即報廠部人便于計算損失和獎勵金額。如果發(fā)現(xiàn)有質量問題,不上報而直接返工的,發(fā)現(xiàn)一例,按所有成本的200%罰檢驗者(包括初檢者)。
7.1.產(chǎn)品移交必須先進行自檢,以檢驗產(chǎn)品的孔位、尺寸、線形、整體造型的準確性,檢驗必須完整、全面。由部門主管負責進行組織,質量檢驗人員監(jiān)督執(zhí)行,并進行質量評定,檢驗不合格的產(chǎn)品不得繼續(xù)生產(chǎn)或移交下一道工序后續(xù)生產(chǎn)。檢驗時部門主管不通知質量檢驗人員到場進行評定,每次罰款50元,當月超過三次的,從第四次起,每次罰款100元
7.2.車間內(nèi)部檢驗合格的產(chǎn)品,質量檢驗人員必須對其組成的板(部)件進行抽檢,抽檢的比例不得少于20%(或5件)。
7.3.車間班組完工移交產(chǎn)品的檢驗合格率規(guī)定如下(批量50扇以上)
7.4.移交結束的產(chǎn)品,在后續(xù)加工的過程中,發(fā)現(xiàn)因前道工序加工造成的不合格品,應立即開具《返修單》退回前道工序進行返修。返修品數(shù)量在規(guī)定的返修率內(nèi)的,前道工序不承擔經(jīng)濟責任,返修數(shù)量超過規(guī)定返修率的,前道工序要承擔由此造成的經(jīng)濟損失。
(注》以上產(chǎn)品合格率規(guī)定:工序合格率為板件數(shù)量的合格率;班組移交產(chǎn)品的合格率為成套產(chǎn)品的合格率。